在电力行业，抢险作业常面临易燃易爆、高温高压等极端环境，传统人工巡检存在安全盲区与效率瓶颈。近年来，防爆巡检工作记录仪的普及，通过智能感知、实时互联与数据闭环管理，推动电力抢险从“被动应急”向“主动防控”转型。以下结合某省级电网公司的实战案例，解析技术落地路径。

一、设备核心功能：为高危环境量身定制

1.本质安全设计

通过ATEX/IECEx防爆认证，可在天然气泄漏、粉尘聚集等Ex Zone 1区域安全运行，避免电火花引发二次事故。

集成红外热成像（分辨率640×480）与气体检测模块（支持H2S、CO、CH4等），同步捕捉设备温度异常与气体浓度超标。

2.智能辅助决策

内置AI算法库，实时分析巡检画面中的绝缘子裂纹、接头氧化等隐患（识别准确率≥98%），触发蜂鸣警报并推送工单至指挥中心。

支持AR叠加功能，抢险人员可通过目镜查看设备历史参数、三维布线图，缩短故障定位时间40%以上。

二、典型应用场景：全流程穿透式管控

案例背景

某220kV变电站因雷击导致母线短路，现场存在SF6泄漏风险。抢险团队配备6台防爆记录仪（搭载5G模组），完成从应急响应到恢复供电的闭环管控。

1.进场前安全预判

记录仪扫描现场二维码，自动调取变电站三维模型与设备台账，结合气体传感器数据生成动态风险热力图，划定高风险作业区（红色禁区）与人员动线。

2.作业中实时协同

指挥中心通过4路视频流（1080P/30fps）监控拆解母线流程，AI自动识别未穿防电弧服、接地线漏接等违章行为（20秒内告警）。

专家通过“数字孪生平台”标注设备拆卸关键步骤，AR指引叠加至抢险人员视野，避免误操作。

3.撤离后数据归档

全过程音视频、传感器数据自动加密上传至区块链平台，生成含时间戳的电子档案，满足ISO 45001合规审计要求。

隐患数据（如套管放电影像）输入训练集，优化AI模型缺陷库，实现同类问题预防性维护。

三、零隐患管控机制：数据驱动的PDCA循环

1. 预防阶段

基于历史抢险数据构建风险画像，制定差异化巡检策略（如易腐蚀区域检测频次提升3倍）。

2. 执行阶段

采用“NFC+人脸识别”双因子认证，确保操作人员资质合规，作业过程不可篡改。

3. 核查阶段

视频结构化分析系统自动提取关键帧（开关分合状态、压力表读数等），对比标准库生成合规报告。

4. 优化阶段

通过根因分析（RCA）定位高频隐患点，如某电缆接头故障60%由安装扭矩偏差导致，触发工艺标准修订。

四、成效与展望

量化成果：试点单位年度隐患漏检率下降72%，平均抢修时长缩短至2.3小时，连续18个月实现“零安全事故”。

技术演进：下一步将融合UWB定位（精度±10cm）与数字嗅觉传感，构建抢险现场“五感数字化”体系。

顶坚防爆巡检记录仪不仅是硬件升级，更是电力安全管理范式的变革。通过“端-边-云”协同架构，实现人员行为、设备状态、环境风险的超感知与闭环控制，为能源行业本质安全建设提供可复用的技术路径。

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